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Automation im Kleinteilelager

Ein effizientes Kleinteilehandling in Behältern erfordert hochintegrierte automatische Logistiksysteme.

Bis vor einigen Jahren setzten die Systemintegratoren beim Lagern und Bereitstellen von kleinen Teilen auf automatische Kleinteilelager (AKL), die mit klassischen Regalbediengeräten (RBG) versorgt wurden. Seit einiger Zeit geht ein Trend in Richtung Shuttle- bediente Anlagen. Welches System das geeignetere ist, hängt von der jeweiligen Aufgabe ab. „Der Anteil von Shuttle-Anlagen bei automatisierten Projekten hat sich mittlerweile bei etwa 20 Prozent eingependelt“, sagt Marktkenner Michael Fritz, Bereichsleiter für automatisierte Lager bei der Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH. Der Regal- und Behälterspezialist aus Meisenheim bietet seinen Kunden beide Systeme an und macht die Entscheidung für beziehungsweise gegen eine Variante von der individuellen Kundensituation abhängig. „Shuttle-Systeme sind für bestimmte Anwendungen im automatischen Kleinteilehandling mittlerweile fest etabliert und eignen sich zum Beispiel für Unternehmen, die schnell wachsen und ganz unterschiedliche Produkte lagern“, erklärt der Experte.

Der Vorteil von Shuttle-Systemen: Sie sind modular und skalierbar. Damit lassen sich Gassen, Ebenen und auch die Anzahl der Shuttle-Fahrzeuge bei steigender Leistung unkompliziert erweitern. Dennoch werden laut Bito die meisten Projekte nach wie vor klassisch mit RBG realisiert. Die Shuttle-Technik löst also die AKL -Technik nicht ab, sondern ergänzt sie. Die Frage ist nicht „entweder – oder“, sondern: Welches System bietet den größten Nutzen. Im Gegensatz zum AKL mit Regalbediengeräten trägt beim Shuttle-Lager die Regalkonstruktion die Geräte. „Für uns als Regalhersteller besteht die Herausforderung darin, dass aus Regaltechnik und Shuttle immer stärker eine Funktionseinheit wird, die sehr genau aufeinander abgestimmt sein muss“, erklärt Fritz weiter.

Einheitliche Technik

Erhöhte Anforderungen bestehen zum Beispiel an Toleranzen und Durchbiegung. Eine weitere Herausforderung liegt auch darin, dass jeder Hersteller von Shuttle-Systemen seine individuellen Schienen oder Profile hat. Diese erfüllen zwar ähnliche Ansprüche, sind jedoch unterschiedlich konstruiert. „Unser Interesse ist es daher, mit unserer Regaltechnik trotz unterschiedlicher Systeme einen hohen Grad an Einheitlichkeit zu schaffen, um durch so etwas wie Standardisierung Mengeneffekte zu realisieren“, so Fritz. Um das sicherzustellen, hat Bito einen Baukasten an Regalstützen, profilierten Fachpaneelen sowie speziell entwickelten Shuttle-Schienen im Programm, die diese Paneele aufnehmen können. „Besondere Aufmerksamkeit widmen wir den Stoßstellen der Shuttle-Schienen“, betont Michael Fritz. „Die exakte Maßhaltigkeit in allen Shuttle-Gängen sowie nahezu nahtlose Übergänge sind für die reibungslose Funktion der Fahrzeuge ausschlaggebend.“

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