Warehouse Management Systeme von XY: Automatisierung für Intralogistik-Prozesse: Mehr kleine Mengen im Lager

Wachsendem Auftragsvolumen bei zunehmender Atomisierung der Aufträge begegnet Aquaristik-Spezialist Eheim mit mehr Automatisierung in der Logistik.

Symbolbild LOGISTRA (Foto: T. Schweikl)
Redaktion (allg.)

Die Fähigkeit, neue Technologien einbinden zu können, gilt als wesentliches Kriterium für die Zukunftsfähigkeit moderner IT-Systeme. Dies gilt insbesondere in der Intralogistik, wo immer kürzere Entwicklungszyklen und Technologiesprünge die Effizienz der Lager- und Kommissioniersysteme steigern. Rückgrat der dabei zunehmend automatisierten Prozesse sind leistungsstarke Warehouse Management Systeme, die mit ihren Funktionsumfängen Auftragsaufkommen und Bestandsverwaltung in Einklang bringen und vom Wareneingang über die Lagerung und Kommissionierung bis hin zum Versand alle vorhandenen Ressourcen koordinieren und die Prozesse steuern. Ein gutes Beispiel hierfür ist die Eheim GmbH & Co. KG. Das 1949 gegründete, mittelständische Familienunternehmen mit Sitz in Deizisau bei Stuttgart entwickelt, produziert und vertreibt unter anderem Produkte für die Aquaristik, darunter Außen-, Innen- und Thermofilter, Wasserpumpen, Aquarien-Luftpumpen, Schläuche, Futterautomaten, Futter und Wasserpflegemittel. Die Produkte werden an Endverbraucher sowie mehr als 3.000 Fachhändler und Großfachhändler in über 60 Ländern versendet.
Mehr Aufträge
Durchschnittlich rund 200 Aufträge kommissionieren die Mitarbeiter pro Tag. Allein zwischen 2010 und 2013 ist die Menge der zu kommissionierenden Aufträge um 50 Prozent gestiegen. „Dabei ist die Anzahl der Positionen pro Auftrag nahezu stabil geblieben, aber die Menge pro Position gesunken“, erklärt Uwe Hörburger, Leiter IT bei Eheim. „Es werden immer häufiger Klein- und Kleinstmengen bestellt. An diese Entwicklung mussten wir unsere Logistik anpassen.“ Mit der Zuordnung aller Lagerbereiche in den Bestandsgebäuden auf ein Zentrallager zur Produktionsversorgung und ein Vertriebslager für Fertigprodukte, fand dieser Prozess 2012 seinen vorläufigen Abschluss. „Die vorherige Praxis, Lagerverwaltung und Prozesse über das ERP abzudecken, waren angesichts der komplexen Materialflüsse wirtschaftlich nicht mehr möglich.“ Als Warehouse Management System für die Bestandsverwaltung und ganzheitliche Prozesssteuerung entschied man sich für „PSIwms“ der PSI Logistics GmbH, Berlin. „Wir hatten bereits gute Erfahrungen mit dem Unternehmen und der PSI-Software gemacht“, begründet Hörburger die Auftragsvergabe. „PSI Logistics bot uns einen kompetenten und zukunftsfähigen Lösungsansatz.“
Für Klaus Uhlmann, Leiter Zentrallogistik bei Eheim, sprachen weitere Gründe für die PSI-Software: „Die Stabilität der Schnittstelle und eine einfache, intuitiv erfassbare Bedienoberfläche mit schnell überschaubaren Masken, bei denen etwa bei der Kommissionierung lediglich ein Eingabefeld für die Mitarbeiter vorgegeben wird, waren für uns ausschlaggebende Entscheidungsgründe für das System.“ Im Zuge der Neustrukturierung der Lagerbereiche entschied Eheim sich auch für mehr Automation. So wurde etwa im Vertriebslager ein gassenloses, hochdynamisches Kompaktlager vom Typ „AutoStore“ des norwegischen Herstellers Hatteland Computer eingerichtet und an das WMS angebunden. „Anders als ein klassisches AKL ist AutoStore komfortabel auch in vorhandene Gebäudestrukturen zu integrieren und flexibel erweiterbar“, erläutert Hörburger. Den Zuschlag für die Anlagenrealisierung erhielt die AM Automation GmbH, Offenau. Das Behälterlager besteht aus einem Aluminiumraster, das wie ein um 90 Grad gekipptes Kanallager erscheint und über oben liegende Fahrschienen von zehn kleinen Bedienfahrzeugen, den sogenannten Robots, versorgt wird. In 500 Schächten hält der Lagerkubus bei Eheim auf 14 Ebenen 7.000 Behälterstellplätze bereit. Die Anzahl dieser Bediengeräte ist nach Durchsatzkriterien skalierbar. Die bis zu 30 Kilogramm tragfähigen Behälter werden in den Schächten chaotisch direkt aufeinander ein- und für den Zugriff permanent umgelagert. Dabei rutschen Langsamdreher in der Prozessfolge quasi von selbst in die unteren Ebenen durch.
Konstanter Materialfluss
Der Zeitaufwand für die kontinuierlichen Umlagerungen zur Kommissionierung wird durch einen zeitlichen Vorlauf mit Vorsortierung der Aufträge kompensiert. Innerhalb von vier Sekunden wird den Kommissionierern ein neuer Quellbehälter präsentiert. „Wenn die Kommissionierung angestoßen wird, können die Mitarbeiter durchgängig picken“, versichert Logistikleiter Uhlmann. „Das System bietet hohe Effizienz bei optimaler Raumnutzung.“ Seit August läuft das neue AKL nun im Vollbetrieb. Damit ist Eheim einer der ersten Anwender in Deutschland, der auf das neuartige Lagersystem setzt. „Eine neue Technologie, die mit Lösungen von der Stange nicht vergleichbar ist“, sagt IT-Mann Hörburger. Das betrifft auch die Software. „Über eine neue Schnittstelle mit Webservices wurde das Kompaktlager an das WMS angebunden und AutoStore in die Bestandsverwaltung, Materialfluss- und Prozessführung integriert“, sagt Markus Buck, Bereichsleiter der PSI Logistics. Das Lagersystem AutoStore an sich verfügt zwar über eine systeminterne Steuerungssoftware, doch die kümmert sich nur um die Steuerung der Materialflüsse im Lagerkubus. Was sich in den Behältern befindet und was davon benötigt wird, weiß PSIwms.
Die Software verwaltet die Bestände ohne zusätzliche Subsysteme, fordert die Artikel auftragsbezogen und sequenziert aus dem Behälterlager ab und steuert die Dialoge der drei angebundenen Arbeitsplätze. Zudem sorgen integrierte Plausibilitätsprüfungen für Picksicherheit. „Unter dem Strich sind wir in der Kommissionierung 60 Prozent schneller“, sagt Uhlmann. „Hinzu kommen die Vorteile durch die Nahe-Null-Fehlerquote.“ Vier bis fünf beladene Lkw täglich verlassen inzwischen das Vertriebslager in Deizisau. „Mit dem neuen WMS und AutoStore sind wir in der Auftragsfertigung heute dreimal schneller als zuvor“, resümiert der Logistikleiter. „Aufträge mit 105 Positionen, für die wir früher zwei bis drei Stunden benötigten, sind heute bei deutlich geringerer körperlicher Belastung für die Mitarbeiter in einer Stunde versandfertig. Das Automationssystem konnte mühelos angebunden werden und hat sich mit deutlicher Steigerung unserer Performance schon in den ersten Einsatzwochen bewährt.“ ts

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