Toyota Material Handling: Wenn "Muda" ein Graus ist

"Muda", so nennen die Toyota-Japaner die allseits verpönte Verschwendung von Energie und Ressourcen in Arbeitsprozessen. Gemeint sind damit Dinge, die dem Endprodukt keinen Wert hinzufügen, Überproduktion, überschüssige Bestände, Nacharbeiten. Und so wundert es nicht, dass im Zentrallager der Toyota Material Handling Deutschland in Isernhagen bei Hannover auch ein striktes "Muda"-Verbot herrscht und man versucht, das Toyota Produktionssystem (TPS) auch in dieser Mischung aus Werkstatt und Ersattzeillager durchzuziehen. Aller Orten finden sich sogenannte Andon-Tafeln und Screens mit Tabellen, die den Stand der Effizienz anzeigen - oder eben Fehler aufzeigen, die es baldigst abzustellen gilt. "Jidoka" nennen die Toyotaner das, Probleme sichtbar machen. Es gibt sogar eine ausnahmsweise mal englisch benannte "Hospital-Area", bei der Probleme von grün nach rot in verschiedenen Eskalationsstufen bis hin zum Vorstand aufgepinnt werden. 

Natürlich geht es dabei auch um Fehler des Einzelnen. Die werden aber nicht personalisiert, sondern thematisiert und versachlicht. "Es ist nicht die Frage, wer hat einen Fehler gemacht, sondern wie können wir ihn abstellen", bringt TMHDE-Geschäftsführer Norman Memminger die Philosophie auf den Punkt. "Der schlimmste Fehler ist, wenn es erst beim Kunden auffällt", ergänzt Antonia Schellhammer, Leiterin Werkstätten Deutschland bei Toyota Material Handling.

Und fährt fort: "Natürlich können wir nicht alle Komponenten von TPS eins zu eins in unseren Arbeitsbereich übernehmen. Aber es beinhaltet viele Konzepte, die uns im Werkstattalltag weiterhelfen können. Aktuell arbeiten wir beispielsweise daran, die Arbeitsabläufe und Prozesse in unseren sechs deutschen Werkstätten zu standardisieren". TPS ist für sie nicht der eine "große Wurf", sondern die Politik der kleinen Schritte. "Die Implementierung von TPS erfolgt bei uns in vielen kleinen Schritten und kontinuierlich, im berühmten "Kaizen"-Prinzip.

Ein aktuelles Thema ist Visualisierung. Jedes Werkezeug, jede Spraydose Bremsenreiniger und jede Ölkanne bekommen ihren festen Platz mit der entsprechenden Beschriftung. Zeitraubendes Zusammensuchen entfällt und die Durchlaufzeiten verringern sich", beschreibt die Werkstattleiterin exemplarisch. Oder die Sache mit den Ölwannen: Lagerten die Bisher auf einem offenen Wagen, lose gestapelt und tropften schon mal Reste auf den Boden, gibt es jetzt ein Regal mit Abtropfbereich, in dem alles zum Thema Öl seinen festen Platz hat, Wannen, Kannen und Kanister.

Jeden morgen gibt es das obligatorische Asa-Ichi-Meeting, die in allen Toyota-Werken stattfindet und bei der die aktuellen Probleme besprochen werden. Aus vielen kleinen Schritten ergibt sich im Idealfall ein großer Fortschritt. Und was hat der Kunde davon? "In unserem Fall ganz einfach: Unsere Kunden können schneller wieder mit Ihren Geräten rechnen". Alles andere wäre "muda", Verschwendung, und zwar der Zeit des Kunden. (jr)